SMED é a sigla para a expressão “Single Minute Exchange of Die” ou, na tradução para o português, “troca rápida de ferramenta”. Efetivamente, a SMED é uma técnica Lean utilizada para diminuir o tempo de instalação e configuração de um equipamento ou linha de produção.
O Single Minute Exchange of Dies (SMED), que em português significa Troca Rápida de Ferramenta, é um método que tem como objetivo reduzir o tempo necessário para execução da operação de setup para que o tempo seja inferior à dez minutos, ou seja, um número expresso em um único dígito.
A metodologia de Shigeo Shingo (SMED – single minute exchange of die) foi publicada pela primeira vez no Ocidente em 1985, e é referência principal quando se trata de redução dos tempos de setup de máquinas. A metodologia enfatiza a separação e a transferência de elementos do setup interno para o setup externo.
Teoricamente, o objetivo do SMED é a redução do tempo de setup para, no máximo, um dígito de minuto, reduzindo lotes fabricados, dando mais flexibilidade ao processo e reduzindo os estoques. A implementação do SMED melhora o índice de disponibilidade, assim como o índice da qualidade.
O que é SMED? SMED é uma sigla para a palavra inglesa Single Minute Exchange of Die, que se traduz como “troca rápida de ferramenta“. Na prática, é um conjunto de técnicas pertencentes ao Lean que visam a reduzir o tempo de setup de uma máquina.
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A aplicação desta metodologia deve ser feita em 5 passos:1 – Identificação da área piloto: ... 2 – Identificação e cronoanálise das etapas. ... 3 – Separação dos elementos internos e externos. ... 4 – Conversão dos elementos internos em externos. ... 5 – Simplificação e redução dos elementos.
De forma simplificada, as etapas de um projeto de SMED são:Escolher equipe e máquina piloto. ... Identificar, medir e registrar elementos do setup. ... Classificar elementos em externos e internos. ... Converter elementos internos em externos. ... Eliminar, simplificar, sincronizar e reduzir tempos.
Conheça 11 ferramentas de lean manufacturing5S. O 5S é uma ferramenta baseada em cinco processos simples. ... Jidoka. Essa ferramenta busca automatizar todo o processo de manufatura e é direcionada para o controle de qualidade. ... JIT: Just in time. ... Kanban. ... Kaizen. ... PDCA. ... TPM. ... Heijunka.
Como surgiu? Essa ferramenta surgiu na década de 60, e foi desenvolvida por um japonês chamado Shigeo Shingo que na época estava tentando desenvolver uma solução para alguns problemas de produtividade, que enfrentavam as prensas de uma das fábricas as quais ele prestava consultoria.
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