Um plano de manutenção é uma espécie de programação que define quando e quem deve realizar vistorias nos equipamentos. O que algumas pessoas não sabem é que ele é capaz de reduzir custos e elevar a produtividade.
O plano de manutenção busca mapear quais manutenções são necessárias em um determinado período para garantir a saúde e qualidade de um equipamento ou ativo. Em um cronograma são colocados quais serviços devem realizados e quais são as periodicidades (semanais, quinzenais, trimestrais, semestrais e por aí vai).
Um plano de manutenção é um documento, ou uma série deles, em que são registradas todas as informações relevantes sobre uma máquina e as análises da sua performance. Na prática, isso implica estabelecer uma periodicidade para que o equipamento seja vistoriado.
Sem um bom Plano de Manutenção, vários pequenos fatores tendem a passar despercebidos pelos funcionários e podem se tornar grandes problemas ao longo do tempo. A negligência com pequenas tarefas pode causar acidentes de trabalho, erros de produção e danos aos ativos da empresa.
A manutenção preventiva tem como objetivo reduzir e inibir as possíveis falhas de um equipamento. Entre ações estão revisões de equipamentos e sistemas, lubrificações e reparos.
28 curiosidades que você vai gostar
Conheça o passo a passo para montar o plano de manutenção preventivaChecklist de manutenção.Verificação de custos.Definição de cronograma.Defina o tamanho da equipe.Atribua papéis de acordo com as necessidades.Acompanhamento de cada atividade e o progresso do plano.Métricas de produtividade.
O plano de manutenção é um documento que além das informações dos passos anteriores, deve conter também:Periodicidade de manutenção de cada equipamento(elaboração de cronograma);Estimativa de tempo de manutenção para cada equipamento;Necessidade ou não de se agendar paradas programadas para cada máquina;
Redução de custos
No caso do planejamento de manutenção, eles são extremamente satisfatórios. A redução de custo com retrabalho, por exemplo, é enorme. Além disso, a produtividade dos funcionários aumenta, já que eles perdem menos tempo com a indisponibilidade das máquinas.
A manutenção preventiva evita as quebras repentinas e, com isso, aumenta a disponibilidade e vida útil dos equipamentos. “Máquinas indisponíveis afetam a produção ou o funcionamento de qualquer empresa, resultando em maiores gastos e redução nos lucros.
Diante do cenário, o plano de lubrificação ganha mais importância e relevância na dinâmica da manutenção. É a lubrificação preventiva que permite à empresa manter a integridade de seus equipamentos reduzindo custos sem comprometer a disponibilidade, a segurança e a confiabilidade.
Um plano de manutenção é uma espécie de programação que define quando e quem deve realizar vistorias nos equipamentos. O que algumas pessoas não sabem é que ele é capaz de reduzir custos e elevar a produtividade.
Veja algumas das vantagens de realizar a manutenção preventiva.Evita custos desnecessários. ... O veículo passa por uma revisão completa. ... Melhora no funcionamento dos equipamentos. ... Evita substituições. ... Você pode ter mais confiança no seu veículo. ... Aumenta o valor veicular.
Quais os principais erros que podem ocorrer no plano de manutenção preventiva?Copiar os planos de manutenção. ... Não possuir o histórico. ... Ignorar a opinião do fabricante. ... Não calcular o tempo de vida útil. ... Não encarar o processo com seriedade.
Os Benefícios da Manutenção de Máquinas e EquipamentosSegurança. Equipamentos com manutenção regular possuem menos chances de falharem de forma não previsível ou não controlada, evitando riscos para os profissionais.Confiabilidade. ... Qualidade. ... Custos de Operação mais Baixos. ... Aumento do Tempo de Vida.
Um software de gestão da manutenção registra desde o planejamento até a execução das ordens. ... Além disso a qualquer momento você pode consultar a vida útil de um ativo, a data da próxima manutenção preventiva e quais manutenções já foram realizadas.
A seguir, confira quais deverão ser os seus principais focos.Manutenção preditiva. ... Manutenção corretiva. ... Manutenção preventiva. ... A indústria 4.0. ... Os impactos. ... A CAMM (Gestão da Manutenção Assistida por Computador) ... Os controladores digitais. ... Os softwares de monitoramento.
O gerenciamento de manutenção consiste no processo de supervisionar o funcionamento regular dos recursos técnicos que envolvem a produção. Uma rotina de supervisão e monitoramento evita as paradas na produção por conta de maquinário quebrado e também o desperdício de gastos com manutenção ineficiente.
De fato, quatro tipos de manutenção são recorrentes no setor: preditiva, preventiva, planejada e corretiva. Esses conceitos nem sempre são fáceis de entender ou não são bem conhecidos por certas pessoas, e é por isso que precisam ser esclarecidos.
Exemplo: Inspeções, Reapertos, Substituição de Itens Desgastados, Limpezas, Lubrificação, Ajustes, etc. O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Como coletar dados para um checklist de manutenção preventiva?Tenha as informações em mãos. O primeiro item é que você precisa ter em mãos as informações dos equipamentos do seu cliente no ato da visita. ... Busque interação com outras áreas. ... Estude o plano de manutenção.
Plano de manutenção preventiva: 6 passos para fazer o seuLevantamento de informações.Criação do Checklist de Manutenção. Checklist Mecânico. Checklist da Lubrificação. Checklist Elétrico. ... Verificação dos custos.Definição de um cronograma.Acompanhamento de cada atividade.Estruture os KPI s de produtividade.
Alguns exemplos de manutenção preventiva são:lubrificações periódicas;as revisões sistemáticas do equipamento;os planos de calibração e de aferição de instrumentos;os planos de inspeção de equipamentos;os históricos ou recomendações do fabricante.
As prioridades de manutenção industrial geralmente são de tês tipos:Emergência: Utilizada em manutenções quando o defeito ou falha traga sérios riscos a operação. ... Crítico: Utilizada em manutenções não emergenciais que podem ser programadas e executadas em até sete dias da emissão da ordem.
a falta de um histórico sólido para o planejamento, baseado no cálculo de todos os custos e da vida útil dos equipamentos e dos componentes; não contar com mão de obra capacitada e nem fazer investimentos em treinamentos; a ausência de registros de manutenção; o desconhecimento do histórico dos ativos.
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