A palavra “Andon” significa “lanterna” ou “sinal”. O termo se refere a um sinal luminoso que notifica algum problema na operação, seja na produção ou no controle de qualidade. Portanto, o Andon é uma ferramenta de gestão à vista para alertar ocorrências por meio de sinais visuais ou sonoros.
Quando traduzimos a palavra Andon para o português, ela quer dizer lâmpada ou sinais com luz, sendo a principal característica deste sistema. Ele cria alertas visuais por meio de luzes que destacam onde é necessário agir, por exemplo, por alguma falha durante a produção.
O que é andon? Andon significa “lâmpada” ou “lanterna japonesa”. Na verdade, é uma ferramenta cuja função é fazer a gestão de resultados, assim como de ocorrências em uma linha de produção. Por sua vez, sua importância maior está na capacidade de detectar e sinalizar alguma anormalidade no processo industrial.
Andon é um sistema de suporte à discussão para o tratamento de problemas existentes no cotidiano das fábricas e evidencia a importância de promover a participação de todas as pessoas no processo de resolução de problemas e melhorias de processo.
Quais são os benefícios do Andon?Visibilidade e transparência no processo de produção.Maior produtividade e eficiência.Diminuição de desperdício.
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A Cadeia de Ajuda é uma rotina de interação e envolvimento entre as pessoas para se resolver um problema quando ele surge, iniciando-se pelo operador da produção e que envolve as lideranças imediatas e os responsáveis de todas as áreas de apoio, eliminando as instabilidades do processo.
Origem. O sistema Andon surgiu com Sakichi Toyoda, fundador da Toyota. Após ver sua avó trabalhar exaustivamente em um tear manual e machucando os dedos, o neto inventou um tear elétrico para resolver o principal problema da produção.
De origem japonesa, a expressão genba, significa “local onde as coisas se passam”, e corresponde ao percurso físico realizado no “chão da fábrica”, ao longo de toda a cadeia de operações. O Gemba Walk tem como finalidade a observação criteriosa do fluxo produtivo.
Heijunka é um método Lean para a redução de desigualdade no processo de produção e minimização da chance de sobrecarga. O termo Heijunka vem do japonês e significa, literalmente nivelamento. Ele pode ajudá-lo a reagir às mudanças da demanda e utilizar sua capacidade da melhor maneira possível.
Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a seguir.
A logística de reciclagem é conhecida por muitas empresas como logística reversa ou logística verde.
Os quatro passos do JidokaDetectar a falha ou anormalidade;Parar;Corrigir ou consertar imediatamente a condição anormal;Investigar a causa raiz (utilizando por exemplo os “5 porquês”) e estabelecer ações efetivas para que o problema não ocorra mais.
O Trabalho Padronizado pode ser definido como a melhor maneira de se realizar um conjunto de atividades, em um dado momento, atendendo ao tempo takt.
Como implementar o Heijunka (nivelar a produção)?
Na Toyota, por exemplo, costuma-se fixar o intervalo de tempo de 6 meses como uma base para o plano de produção. O tamanho do estoque final de itens também precisa ser estabelecido de forma embasada para atender à demanda e evitar a superprodução.
A pesquisa evidenciou que a implantação do Heijunka foi de grande importância para o desenvolvimento e sucesso da empresa, pois foi possível se manter à frente da concorrência, oferecendo produtos de qualidade e flexíveis em meio às variações de demanda.
Por tanto para implementar um Heijunka eficiente atentar para os seguintes pontos:Reduzir continuamente o L/T (lead time),Produzir em lote cada vez menor,Questionar sempre e não concordar com estoque,Ajustar e controlar a capacidade com produção mix, e.Atribuir aos processos anteriores uma carga balanceada.
Para ser o mais preciso possível, você deve preparar uma lista de perguntas que irá fazer. Prepare seu time. O time que será observado deve estar preparado para o que vai acontecer. Todos os membros precisam ter um entendimento claro de que um Gemba walk é um processo comum onde o destino final é a melhoria contínua.
Quais os passos para aplicar um Gemba Walk?Defina o local e o tema. Como você viu, gemba significa “lugar real”. ... Prepare a equipe. O segundo passo para o Gemba Walk é preparar a sua equipe. ... Avalie os processos. O terceiro passo consiste na avaliação dos processos. ... Faça anotações. ... Compartilhe os resultados com o time.
Essa lição do “círculo de Ohno” é uma das bases da prática do “genchi genbutsu”, expressão japonesa que significa “vá ver no local onde as coisas acontecem”, lá mesmo, no ambiente onde tudo é feito, onde se agrega realmente valor aos produtos e aos serviços, seja numa fábrica, num escritório, num ponto de vendas, enfim ...
Pois é, o nome até pode ser engraçado, mas a função do Poka Yoke é muito séria: trata-se de um sistema de inspeção desenvolvido para prevenir riscos de falhas humanas e corrigir eventuais erros em processos industriais, sempre por meio de ações simples.
Como fazer um Poka Yoke?1 - Definição. Criar a equipe, sempre incluindo aqueles que trabalham diretamente com o processo. ... 2 - Medição. Através do mapeamento do processo, identificar a etapa que pode estar originando o defeito. ... 3 - Análise. Criar o Procedimento Operacional Padrão do processo. ... 4 - Melhoria. ... 5 - Controle.
São procedimentos específicos realizados pelos operários no processo de produção baseados no tempo takt, sequência de trabalho e estoque padrão. O trabalho padronizado é resultado de melhoria contínua (Kaizen) e também a base para que futuras melhorias possam ser feitas na empresa.
Seus benefícios incluem a documentação do processo atual para todos os turnos, reduções na variabilidade, treinamento mais fácil para os novos operadores, redução de acidentes e riscos e uma base comum para as atividades de melhoria. Três documentos básicos são comumente utilizados na criação do trabalho padronizado.
Além da garantia de qualidade e economia, o trabalho padronizado proporciona outras vantagens para a linha de produção. Segurança e ergonomia estão entre eles, pois é possível orientar as atividades de acordo com esses critérios.
Como o Jidoka se conecta ao Lean Manufacturing? O primeiro passo de Jidoka é o de detectar uma anormalidade, de modo que, para a autonomia, a máquina usa sensores simples para detectar um problema e para, destacando os problemas para o operador.
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