A sinterização de minério de ferro é empregada no setor metalúrgico para transformar finos de minério, através da aglomeração a quente junto com outras maté- rias primas, em um produto denominado sínter. O sínter é a principal fonte metálica empregada nos altos-fornos brasileiros.
A sinterização é um processo no qual, pós cuja preparação pode ser cristalina ou não, uma vez compactados, recebem tratamento térmicos e a temperatura de processamento é sempre menor que a sua temperatura de fusão. Este processo cria uma alteração estrutura microscópica do elemento base.
Após chegar nas siderúrgicas o minério de ferro é aquecido em alto fornos em temperaturas elevadas, juntamente com cal e carvão. As temperaturas empregadas no processo podem ser superiores a 1200 ºC. Ao final do processo temos o ferro gusa, que é composto por um percentual elevado de carbono junto ao ferro.
Pelotas são pequenas bolinhas de minério de ferro usadas na fabricação do aço. Elas são feitas com uma tecnologia que utiliza os finos gerados durante a extração do minério, antes considerados resíduos.
A sinterização é comumente processada em fornos contínuos, caracterizados por três zonas de operação: pré-aquecimento, manutenção e resfriamento.
40 curiosidades que você vai gostar
A sinterização é feita, normalmente, em fornos contínuos, caracterizados por três zonas de operação: preaquecimento, manutenção da temperatura e resfriamento.
Existem, rigorosamente falando, dois tipos básicos de sinterização: a sinterização por fase sólida e a sinterização por fase líquida. A força motora para a ocorrência de qualquer tipo de sinterização é a diminuição da energia livre superficial do conjunto de partículas.
As pelotas são aglomerados de finos de minério de ferro – pellet feed – gerados na lavra. Junto com o sínter e o minério granulado, as pelotas são as principais cargas de alimentação dos fornos de redução para a obtenção do ferro primário.
A pelotização produz um material esférico, homogêneo (em forma e tamanho), a não ser que as condições operacionais sejam inadequadas ao processo, mas nesse caso é possível identificar os erros. A granulometria resultante fica entre 12 e 15 mm, havendo pequena dispersão.
A pelotização (eventualmente o termo coloquial peletização também é usado), é o processo de compressão ou moldagem de um dado material na forma de um pellet.
É extraído da natureza sob a forma de minério de ferro, mas passa para o estágio de ferro-gusa através de processos de transformação. Ao passar por um processo chamado descarbonetação, o metal é aquecido em um ambiente em que há presença de oxigênio, o que faz com que o metal oxide e perca carbono.
O ferro pode ser obtido por pelo menos duas rotas, (i) a partir do minério de ferro e (ii) a partir da reciclagem de sucatas ferrosas. (i) O Brasil é um dos maiores produtores mundiais da matéria prima para obtenção do ferro, ou seja, minério de ferro.
Peneiramento: separa minério e rejeito por granulometria; Jigagem: separa minério e rejeito por densidade; Separação Magnética: separa minério e rejeito por propriedades magnéticas; Flotação: separa minério e rejeito por propriedades químicas, além de ajustar o minério quimicamente.
Metalurgia do Pó (Sinterização). Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou liga metálica, no estado líquido, é vazado em um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser produzida. A peça produzida por fundição pode ter as formas e dimensões definitivas ou não.
A sinterização é um método bastante antigo, utilizado na fabricação de cerâmicas, inclusive na cerâmica industrial. É o tratamento final, desenvolvendo um papel determinante em algumas características encontradas na peça finalizada. ... Durante o processo de sinterização, as peças geralmente encolhem em até 25%.
A sinterização em temperatura mais alta (entre 1200°C e 1300°C) requer fornos de tecnologias diferenciadas, como fornos de vigas transportadoras (walking beam). Esta tecnologia é muitas vezes necessária para sinterizarização de peças com ligas de cromo, que são muito sensíveis à presença de oxigênio.
Elas são feitas com uma tecnologia de processamento térmico que utiliza os finos gerados durante a extração do minério, que antes eram reservados por não terem aplicação direta na siderurgia. A essa tecnologia de produção se dá o nome de pelotização.
A função do fundente é a de separar o minério da ganga. ... As matérias-primas (minério+ganga, coque e fundente) são introduzidas pela parte superior do forno, normalmente através de uma tremonha rotativa.
O alto-forno é um reator que funciona a contra corrente. A carga metálica, composta por sínter, minério granulado e pelota, em conjunto com o combustível (coque), são carregados, de forma controlada, pelo topo. O ar quente, enriquecido com oxigênio, é injetado na região inferior.
[8] A taxa em que a carga de minério de ferro é convertida em ferro metálico pela ação do gás redutor. Seus efeitos no alto-forno são uma alta redutibilidade corresponde a maior produtividade e menor consumo de energia no alto-forno.
Os principais minerais-minérios de ferro são hematita, magnetita e goethita, comumente encontrados em depósitos encontrados em formações ferríferas bandadas (BIF s).Hematita. A Hematita pode apresentar cerca de 70% de ferro em sua composição. ... Magnetita. ... Goethita. ... Bauxita. ... Pirolusita. ... Manganita. ... Romanechita. ... Cromita.
Desta forma, pode-se afirmar que todas as rochas são constituídas de minerais. ... Essa última expressa as diferentes proporções dos minerais que constituem a rocha. Minério. É um agregado de minerais rico em um determinado mineral ou elemento químico que é economicamente e tecnologicamente viável para extração (mineração) ...
A sinterização por fase sólida é um fenômeno complexo, principalmente para sistemas com mais de um componente. Neste caso, cada sistema tem uma cinética de sinterização própria, devido às diferenças de características entre os sistemas, muito embora esta ocorra através dos mesmos mecanismos gerais.
No caso do processo intermitente neste setor, as variáveis de controle são: Altura de camada (variação limitada); Depressão sob as caixas; Depressão no duto de entrada do exaustor.
Aplicações
Filtros sinterizados: são utilizados em várias aplicações industriais que requerem resistência em altas temperaturas e resistência mecânica e química (p. ex. filtragem de gases, óleos combustíveis e minerais, etc.). São utilizados também como abafadores de ruído e válvula corta chamas.
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